CONSTRUINDO UM PLANADOR EM FIBRA DE VIDRO

Por: Edson Nóbrega

Escolha do modelo

Os planadores constituem uma das máquinas mais fascinantes do rádio-controle. As elegantes evoluções de um planador, sem dúvida, nos deixam de "boca aberta", ainda mais se o modelo for concebido por nós mesmos.

Sempre observei com atenção todas as categorias de planadores, muito embora, eu nunca tenha praticado algumas delas. Quando tomei conhecimento dos planadores da classe F3J, não pude resistir ao fascínio desses modelos, apesar de não ser um competidor da categoria.

Afinal o que há de tão fascinante em tudo isso? Bom, para mim, não há estampa mais bonita do que um modelo voando numa térmica a duzentos metros do chão. Haverá quem ache isso chato...

O modelo que resolvi construir, é da classe F3J. Os planadores da categoria F3J possuem uma envergadura de aproximadamente 3 a 3,5 metros. A fuselagem mede geralmente 1,5 metro de comprimento, tendo em sua parte posterior uma cauda convencional em forma de cruz (leme direcional e de profundidade) ou uma cauda em "V", em que apenas duas superfícies de controle fazem o papel de profundor e leme.

O peso total de um planador F3J no momento da decolagem é de cerca de 2,3 a 2,5 kg. Isso compreende não apenas o peso do próprio modelo, como também o de todo o equipamento de recepção do radio controle (receptor, bateria e servos), além do peso colocado no avião dentro de tubos, localizados abaixo do Centro de Gravidade ( CG ) para a regulagem do (CG), medida que proporciona estabilidade ao vôo do planador, além de tornar o modelo mais rápido, ao se adicionar peso ao conjunto.

Iniciando a Fabricação do Molde

Os modelos da classe F3J, em sua grande maioria são moldados, ou seja, a fuselagem é feita em moldes e laminada em fibra de vidro, Kevlar ou Carbono. No nosso caso, o modelo é feito em fibra de vidro.

Todos os materiais para construção do modelo podem ser encontrados em lojas que vendem fibra de vidro e afins.

O primeiro passo é fabricarmos o molde a partir de um modelo denominado "Plug". O Plug pode ser feito em madeira, isopor® ou até mesmo de uma fuselagem que desejamos copiá-la. Inicialmente devemos preparar o Plug aplicando várias camadas (mínimo cinco) de cera de carnaúba para que a superfície fique totalmente polida e coberta com uma fina camada de cera. Não devemos usar cera a base de silicone. Após a cera haver evaporado todos os solventes, é hora de aplicarmos o desmoldante a base de PVA. Para que a junção do molde fique exatamente na linha central da fuselagem, é necessário que façamos uma moldura de madeira com a silhueta do plug.

Como o processo de fabricação exige algum conhecimento em resinas e fibra de vidro, os interessados em fabricar seu modelo poderão encontrar alguma dificuldade, contudo, não há o que se preocupar. Tudo está disponível na Internet, em diversos sites sobre o assunto, como estes.

http://www.arrakis.es/~josepal/
http://www.scrollsander.com/ChrisSoaring.htm

Preparação do Molde

Agora vamos detalhar o processo, usando como modelo uma simples carenagem de roda (polaina). O processo de preparação e laminação é o mesmo usado para qualquer peça, que desejarmos fazer em fibra.

Devemos deixar apenas a metade do plug visível, a outra parte está em baixo da plataforma usada para dividir a peça ao meio. Para esse fim utilizarmos um compensado de 4mm, no caso de uma fuselagem, devemos usar um de no mínimo 10mm. O compensado deve ter a mesma silhueta do plug, assim como, devemos deixar um pequeno espaço entre o plug e as bordas do compensado. Esse espaço deve ser preenchido com massa. Eu sempre uso massa corrida (aquelas massas usadas para paredes) é simples e fácil de aplicar. O plug de ser encerado antes desse processo.

A peça que vamos usar como plug, deve ter a linha central determinada antes de cortarmos a plataforma. Como a polaina de roda é muito pequena, achei melhor dividir no eixo transversal, mas na maioria das vezes usamos como referência o eixo longitudinal da peça a ser moldada. É o caso de uma fuselagem.

Após havermos aplicado a massa partimos para a aplicação do desmoldante PVA. Esse desmoldante é líquido, deve ser aplicado duas demãos para evitar que alguma área não seja atingida pelo produto.

O plug agora está pronto para receber a primeira camada de resina. Pode-se aplicar o gel próprio para moldes, mas isto só é necessário se quisermos fabricar muitas peças. Na maioria das vezes eu aplico uma resina mais viscosa na primeira camada.

A primeira camada de fibra deve ser aplicada quando a resina já estiver no "ponto de toque". Esse ponto é determinado quando podemos tocar com o dedo a área onde aplicamos a resina e a superfície estiver pegajosa, mas sem sujar o dedo. Por que? É simples, a fibra "gruda" na resina, diminuindo o trabalho na hora de aplicarmos a segunda camada de resina.

Devemos aplicar sucessivas camadas até que a parede do molde tenha uns 4mm de espessura. Quando a resina curar, poderemos retirar o plug da plataforma que usamos para dividir a peça ao meio. Teremos agora que laminar a outra metade. Será necessário que façamos uma base que servirá para reter a resina da outra parte do molde.

Todo o processo usado na primeira parte se repete agora com a segunda. A base que fizemos, servirá agora como plataforma.

Após a cura total das peças, é hora de desmoldar. Podemos usar uma lâmina e, se você seguiu as dicas sobre a aplicação da cera e do desmoldante, com pouco esforço a peças será deslocada e teremos o resultado esperado.